증기 터빈 케이스 제조 공정 및 가공 기술

증기 터빈 케이스는 일반적으로 실린더 또는 챔버라고 하며 증기 터빈의 핵심 부품입니다. 그 역할은 수력 터빈 케이스보다 훨씬 더 복잡하고 까다롭습니다. 엄청난 내부 압력을 견뎌야 할 뿐만 아니라 극심한 고온이라는 핵심 과제에 대처해야 합니다.

증기 터빈 케이스의 재료 선택 시 가장 먼저 고려해야 할 사항은 고온 강도, 크리프 저항, 내산화성 및 내열 피로 성능입니다. 주철 및 일반 탄소강으로는 요구 사항을 충족할 수 없으므로 특수 고온 합금 주강을 사용해야 합니다.

증기 터빈 케이스 제조는 첨단 중장비 제조의 전형이며 공정이 매우 복잡합니다.

주조: 대형 주조 공장에서 정밀 사형 주조를 수행하여 주조품 내부가 치밀하고 결함이 없는지 확인합니다. 이것이 가장 중요하고 어려운 단계입니다.

열처리: 어닐링, 노멀라이징 + 템퍼링 등을 포함하여 주조 응력을 제거하고, 결정립을 미세화하고, 필요한 금속 조직(일반적으로 템퍼링 소르바이트)과 기계적 특성을 얻는 것이 목적입니다.

조가공: 대부분의 가공 여유를 제거합니다.

비파괴 검사 (NDT):

• 초음파 탐상 검사 (UT): 내부 주조 결함(수축공, 슬래그 혼입, 균열)을 검사합니다.

• 자분 탐상 검사 (MT) 또는 침투 탐상 검사 (PT): 표면 및 표면 근처 결함을 검사합니다.

• 방사선 투과 검사 (RT): 주요 부위의 내부 결함을 검사합니다.

열 안정화 처리(응력 제거 어닐링): 조가공 후 다시 수행하여 가공 응력을 제거하고 치수를 안정화합니다.

정밀 가공:

• 대형 CNC 보링 머신/수직 선반: 중간 분할면, 베어링 시트 구멍, 증기 밀봉 홈 등 주요 부위를 가공합니다. 중간 분할면의 평탄도와 밀봉성, 각 구멍 위치의 동심도를 보장하는 것이 핵심 요구 사항입니다.

• 드릴링: 다양한 연결 볼트 구멍, 계기 구멍을 뚫습니다.

수압 시험: 가공된 실린더에 과압 테스트를 수행하여 내압 강도와 밀봉성을 검증합니다.