열교환기 튜브 생산에 사용되는 기계 가공 공정

열교환기 튜브 생산에는 튜브의 정확성, 표면 품질 및 성능을 보장하기 위해 다양한 기계 가공 공정이 포함됩니다.
우선 CNC 절단 또는 레이저 절단을 통해 튜브를 설계된 길이로 절단하여 단면이 평평하도록 합니다. 벤딩 공정에서는 유압 또는 CNC 벤딩 기계를 사용하여 튜브를 U자형 또는 뱀 모양으로 가공하며, 균열을 방지하기 위해 벽 두께가 균일하게 유지되어야 합니다.
선반 가공은 튜브 끝의 외경 또는 내경을 가공하여 연결 정확도를 보장합니다.
드릴링은 튜브 시트에 구멍을 가공하고, 튜브 확장 공정을 통해 유압 튜브 확장기를 사용하여 튜브와 튜브 시트를 단단히 연결하여 밀봉성을 보장합니다.
용접은 아르곤 아크 용접 또는 레이저 용접을 사용하여 튜브 끝과 튜브 시트를 연결하며, 용접 품질을 보장하기 위해 비파괴 검사가 필요합니다.
연삭 또는 연마는 튜브 내부 및 외부 표면의 매끄러움을 향상시켜 유체 저항과 스케일링을 줄입니다.
표면 처리(예: 쇼트 피닝 또는 화학 세척)는 스케일을 제거하고, 일부 튜브에는 내식성 코팅을 스프레이할 수 있습니다.
열처리는 어닐링을 통해 응력을 제거하고 재료의 인성을 향상시킵니다.
CNC 가공은 복잡한 튜브 끝 또는 구멍 시스템에 사용되어 효율성과 정확성을 향상시킵니다.
이러한 공정은 튜브 재료(예: 스테인리스 스틸, 구리 합금) 및 열교환기 유형에 따라 선택해야 하며, 엄격한 품질 관리 및 비파괴 검사와 함께 열교환 튜브의 열교환 효율, 내식성 및 수명을 보장합니다.