산업용 보일러 수냉벽 생산 시 관련된 기계 가공 공정

산업용 보일러 수냉벽 생산 시 관련된 기계 가공 공정은 주로 다음과 같습니다.

1. 튜브 절단: 톱질, 플라즈마 절단 또는 레이저 절단 공정을 사용하여 이음매 없는 강관을 필요한 길이로 절단하여 단면이 평평하도록 합니다.
2. 벤딩 가공: 벤딩 기계를 사용하여 수냉벽 튜브를 냉간 벤딩 또는 열간 벤딩하여 설계 요구 사항에 맞는 굽힘 모양(예: 뱀 모양 튜브 또는 멤브레인 벽 구조)을 형성합니다.
3. 선반 가공: 수냉벽 튜브의 끝 부분 외경, 내경 또는 모따기를 가공하여 용접 또는 연결 요구 사항을 충족하며 일반적으로 선반에서 완료됩니다.
4. 드릴 가공: 수냉벽의 튜브 또는 헤더에 구멍을 뚫어 접합관, 노즐 또는 기타 연결 부품을 설치하며 헤더 제조에 흔히 사용됩니다.
5. 밀링 가공: 수냉벽 헤더의 평면, 홈 또는 연결면을 가공하여 조립 정확도를 보장하며 일반적으로 밀링 머신 또는 CNC 가공 센터를 사용합니다.
6. 용접 후 가공: 수냉벽은 일반적으로 튜브와 평강을 용접하여 구성됩니다(예: 멤브레인 수냉벽). 용접부는 여분의 높이를 제거하고 표면을 평평하게 하거나 결함을 제거하기 위해 밀링, 연삭 또는 선반 가공이 필요할 수 있습니다.
7. 롤링 가공: 튜브 내벽의 표면 강화를 위해 사용되어 내마모성 및 내식성을 향상시키며 특히 고압 보일러 수냉벽에서 사용됩니다.
8. 확관 가공: 기계적 또는 유압 확관 공정을 통해 수냉벽 튜브를 헤더 또는 튜브 시트에 연결하여 밀폐성과 강도를 보장합니다.
9. 연삭 가공: 튜브 끝 또는 헤더의 연결면을 정밀하게 가공하여 표면 조도와 치수 정확도를 높이며 특히 고정밀 조립에서 사용됩니다.
10. CNC 가공: 현대적인 수냉벽 제조에서는 CNC 선반, 가공 센터와 같은 CNC 장비를 사용하여 헤더의 구멍 계통 또는 복잡한 곡면과 같은 복잡한 모양을 가공하는 경우가 많습니다.
11. 프레스 또는 압출: 멤브레인 수냉벽의 평강 또는 일부 튜브 부품의 경우 특정 모양 요구 사항을 충족하기 위해 프레스 또는 압출 성형이 필요할 수 있습니다.

이러한 공정의 선택은 수냉벽의 구조 형태(광관, 멤브레인 벽 등), 재료(예: 탄소강, 저합금강) 및 보일러의 작동 압력 및 온도 요구 사항에 따라 달라집니다. 가공 과정에서 일반적으로 초음파 또는 방사선 검사와 같은 비파괴 검사를 통해 용접부 및 가공 품질을 보장합니다.