원심 분리기 임펠러 생산에 사용되는 기계 가공 공정

원심 분리기 임펠러 제조의 전체 과정에서 기계 가공 공정의 합리적인 선택과 조합은 임펠러의 동적 균형과 내구성을 직접적으로 결정합니다. 일반적으로 공정은 단조 소재에서 시작하여 조삭 선삭을 통해 산화층과 가공 여유를 제거합니다. 그런 다음 CNC 정삭 선삭으로 들어가 허브, 유로 및 단면의 치수 동축도를 보장합니다. 복잡한 3차원 유로를 얻기 위해 5축 CNC 밀링은 중요한 기계 가공 공정이며, 한 번에 블레이드의 비틀림 형상을 완성하여 클램핑 오류를 줄일 수 있습니다.

블레이드 루트 부분에서는 심공 드릴링과 보링을 함께 사용하여 볼트 구멍과 중심 구멍의 동심도를 보장하는 것이 일반적입니다. 이형 홈이 있는 경우 와이어 컷 방전 가공을 사용하여 정밀하게 수정하여 공구 간섭을 방지합니다. 허브가 완성되면 전체 부품의 균형을 교정해야 하며, 중량 제거 밀링 또는 용접 보강재를 사용하여 불균형량을 표준 범위 내로 제어합니다. 피로 저항 성능을 향상시키기 위해 쇼트 피닝 강화 또는 진동 시효를 선택할 수 있으며, 정밀 연삭 및 연마와 함께 표면 거칠기를 줄이고 미세 균열을 제거합니다.

마지막으로 임펠러는 비파괴 검사 및 부식 방지 코팅 처리 후 조립됩니다. 위에서 언급한 여러 원심 분리기 임펠러 기계 가공 공정의 협력을 통해 고속 안전을 보장하고 제품 수명과 효율성을 향상시킵니다.